淺談實(shí)驗室加氫反應釜的3種攪拌形式

1 錨式攪拌器

作為標準攪拌器之一，錨式攪拌器以其價(jià)格低、使用方便zui初在液相催化加氫中得到了廣泛的應用。錨式攪拌器葉輪的葉徑較大，且貼近釜底，使之用于懸浮密度很大、很難懸浮的催化劑(如雷尼鎳)也有一定的懸浮效果。

但是，錨式攪拌器通常在低速下運行，在低粘液體攪拌時(shí)不產(chǎn)生大的剪切力[2]，氫氣幾乎未經(jīng)分散即上升到釜頂，上部的氫氣和下部的催化劑接觸的幾率低，導致反應速率很慢。另外，錨式攪拌器在攪拌時(shí)以產(chǎn)生水平回轉流為主，軸向流很少，釜內物料的整體循環(huán)與交換較少，因此，在液相催化加氫反應釜中采用錨式槳是低效的。目前，錨式槳已逐漸被淘汰。

2 軸流式攪拌器

為了實(shí)現相間的充分混合，提高傳質(zhì)效率，一些翼型軸流槳，以其循環(huán)量大、能耗低、氣體分散能力強的優(yōu)勢在液相催化加氫中逐漸取代了錨式槳。這種攪拌器葉片面積率較大，即水平投影面上葉片面積占由葉端畫(huà)出的圓的面積的百分數較大，大面積的葉片與盤(pán)式渦輪中的圓盤(pán)類(lèi)似，可阻止氣體從葉輪穿過(guò)，延長(cháng)了氣液接觸時(shí)間。

在不考慮催化劑懸浮時(shí)，翼型軸流式攪拌器使流體在釜內的流型為一個(gè)整體大循環(huán)，氫氣進(jìn)入槳葉區后被葉輪排出流產(chǎn)生的剪切作用分散為大小不同的氣泡，隨后進(jìn)入主體循環(huán)，形成整體氣液分散。由于反應釜內的湍流程度較弱，氣泡在運動(dòng)過(guò)程中發(fā)生碰撞而聚并的機率小，氣泡直徑的變化幅度相對較小，因此不同區域的氣泡大小比較均一，氣含率的空間分布也較為均勻，且整體氣含率較大。

在不考慮氫氣的情況下，軸流式攪拌器循環(huán)能力強、排出量大，流體在釜內形成的整體循環(huán)流動(dòng)對催化劑的懸浮操作是十分有效的。并且軸流式攪拌器在對催化劑達到同樣的懸浮程度時(shí)所需要的功率明顯低于徑流槳。但是，在液相催化加氫反應中，當氫氣從下方通入反應釜后，如氣量比較大，氣泡因浮力而產(chǎn)生的上升流動(dòng)使得釜內液體的軸向流動(dòng)型態(tài)被破壞，這時(shí)軸流式攪拌器對催化劑懸浮和氫氣的分散效果都顯著(zhù)降低了。

3 組合式攪拌器

組合槳被開(kāi)發(fā)出來(lái)后，催化劑懸浮與氫氣分散的問(wèn)題同時(shí)得到了很好的解決，在液相催化加氫中逐漸得到應用。其中應用zui廣泛的是兩層攪拌器，下層為軸流式攪拌器，用于固體懸??；上層為徑流槳，用于氣體分散。采用這種組合時(shí)，下層槳將上層槳有效分散的氣體循環(huán)進(jìn)入下部區域，在下部分散不良而凝并的氣泡進(jìn)入上部區域后又重新被高剪切的槳所分散而再一次循環(huán)，因此可有效延長(cháng)氣相停留時(shí)間，提高氣含率，有利于氣液傳質(zhì)比表面積的增加。在這種組合中，下層軸流槳的排出流方向對液相催化加氫中的氣液傳質(zhì)有重要影響。排出流向上時(shí)，流體流動(dòng)幾乎為軸向流；而排出流向下時(shí)則帶有較多的徑向流成分，有較強的分區傾向，且區間混合效果與徑向流槳相似。因此，排出流向上可比向下攪拌能更有效地促進(jìn)全釜循環(huán)、延長(cháng)氣相的停留時(shí)間從而提高攪拌釜的氣含率。組合槳的選用還受到通氣位置與通氣量的影響，只有把氣升作用與攪拌作用協(xié)調起來(lái)才能取得*的效果。在反應釜中，主體流動(dòng)是催化劑顆粒懸浮起來(lái)的動(dòng)力，在小通氣量時(shí)，氣升作用使催化劑顆粒懸浮變得更加容易，而大的通氣量可能會(huì )惡化催化劑的懸浮效果。

但是，由于氣液的不相容性，且密度差別非常大，氫氣僅在上升過(guò)程中得到組合槳的分散而反應，大量未反應的氫氣聚積在反應器內的上部空間，嚴重影響了反應速率和效率。因此，很多科研人員開(kāi)始考慮開(kāi)發(fā)新的設備以提高氣液相的接觸面積，從而提高反應的時(shí)空收率。